八钢1#265烧结机篦条糊堵的原因分析及解决方法 |
| 2012-10-27 11:04 作者：崔胜利 来源：硅谷网 HV： 编辑： 【搜索试试】
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【硅谷网10月27日讯】据《科技与生活》杂志2012年第16期刊文称，通过对八钢1#265m2烧结机篦条糊堵的问题进行原因分析，找出问题的症结，采取烧透减少烧结过湿层，除尘灰外配，改进篦条结构，增加铺底料厚度、制作、安装烧结机篦条自动清理装置等等一系列的措施，有效的解决了1#265m2烧结机篦条糊堵的问题。
随着八钢公司产能规模的不断扩大，炼铁、炼钢、轧钢等各工序产生的各种含铁固体废弃物越来越多，为了降低生产成本，节约资源，减少环境污染，其中的大多数工业废料又返回烧结工序消化利用。由于这些固体废弃物的粒度细、粘性强、亲水性差，随着烧结工序中使用的除尘灰量、瓦斯灰的量大幅度增加，1#265m2烧结机出现了篦条糊堵问题，导致风量分布不均衡，部分炉蓖条、隔热垫烧损、脱落严重，故障率增加，烧结矿产量降低,质量也受到一定程度的影响，特别是进入到冬季，炉蓖条糊堵尤为突出。
1篦条糊堵原因分析
1.1除尘灰对篦条糊堵的影响
通过一些数据可以得出部分除尘灰含铁品位低，且K、Na、Pb、Zn等有害成分高，特别是烧结机头二、三电场除尘灰尤为突出，Pb最高含量达到6.52%，Zn最高含量达到0.43%。这些除尘灰直接配加到1#265烧结机使用，造成除尘器内碱金属、Pb、Zn不断富集，通过对烧结机蓖条上的粘结物成份进行化验，发现粘结物中碱金属含量偏高，其中K20、Na20含量也偏高，通过以上分析判断正是由于除尘灰的直接配加、循环使用造成有害元素的不断富集。其与烧结机篦条的糊堵有直接关系。
1.2混合料水分控制对篦条糊堵的影响
从烧结过程来看，当过湿带向下移动至台车篦条时，篦条表面和间隙中存在着大量水分，使篦条湿润，同时混合料中的瓦斯灰、除尘灰等细颗粒物料由于亲水性差且不易成球，在干燥带及过湿带形成大量粉尘随风流通过篦条间隙。当烧结机篦条间隙透风不畅时，一些具有粘性的粉尘与湿润的篦条接触，粘附于篦条间隙中。随着燃烧带下移，温度不断升高，粘附的粉尘发生矿相反应，便形成具有一定强度的粘着物。随着烧结生产的周而复始，经过多次的粉尘粘附和矿相反应，致使篦条间隙逐渐被糊死。从我厂的实际情况来看，混合料水分主要来自以下几个方面：原料本身自带水分（4-5%）、白灰消化加水、返矿润湿加水、混合机、制粒机加水。当混合料进入烧结机布料之前，其水分达到9.5％左右，过高的水分导致烧结过程中过湿层较厚，如果烧结终点控制不好，没有烧透，过湿层的水分和湿料就会将炉篦条糊死。
1.3烧结终点控制不好
从烧结生产的过程来看，如果烧结终点控制得当，烧结饼烧透，终点温度应该控制在300℃以上，但如果由于水分波动大或终点控制不好，烧结终点的温度就会降低甚至过湿层在炉蓖条表面，过湿层中的水份和细颗粒物料就会粘附在炉蓖条上，造成炉蓖条间隙被糊堵。
2解决措施
2.1对1#/、2#265烧结机机头、机尾电场除尘灰、瓦斯灰等外配
烧结机机头二、三电场除尘灰含铁量低(为24％左右)，K、Na、含量高达20％以上，属于亚微米级、高比电阻粉尘，在烧结循环利用过程中制粒粘附效果差，易脱落，进入烟尘后电除尘器不易捕集，造成除尘效率降低，烟尘排放严重超标；三电场除尘灰品位低、粒度细，在烧结生产中利用价值低，同时易造成烧结机糊篦条，影响生产；再者，碱金属进入烧结矿后，在高炉上部以金属和碳酸盐形式循环和富集，会导致矿石软化温度和焦炭反应强度降低、球团膨胀、炉壁结瘤、腐蚀炉衬，危及高炉生产。经考察研究，决定采取技术改造措施，将2台265烧结机机头、机尾电场的除尘灰全部开路利用，电场的除尘灰、瓦斯灰、氧化铁皮等采用汽车拉运到一次料场进行混匀加工，按照一定比例配加到混匀料中而不是直接配加到混合料中。
2.2加强操作检查，严格控制混合料水分及烧结终点温度
降低烧结过湿层厚度以减小过湿层对炉篦条糊堵的影响。为此，采取以下措施：○1将烧结料水分由以前的9.5±0.5％降低到7.8±0.2％，将一次混合料水分由7.0±0.2％降到6.8±0.2％。当原料水分较大时，根据工艺要求，首先保证白灰消化效果，其次是混合机加水、冷返矿加水、制粒机加水。○2提高看火工、混合机工的操作技能培训，对他们进行混合料水分估测训练；同时由工程技术人员不定期抽查，促使各岗位操作人员熟练掌握并提高其操作技能。○3要求混合机工加强机旁操作检查，及时发现水分波动并作好相应调整，以稳定混合料水分。○4针对不同混匀料堆、成分不同、烧结性能不同、配比不同的情况，提前取样、抽样、化验，进行预配料，○5对制粒机加水系统改造为自动加水。
2.3改进篦条结构
经观察发现，除了固体废弃物循环利用导致篦条糊堵外，烧结机篦条没有充分的自由度也是造成篦条糊堵的重要原因之一。篦条在隔热垫上面应当可活动，有一定的自由度。当台车在轨道上运行时，由于相邻篦条之间能相互移动，夹在篦条之间的颗粒也容易掉落，不易结块。但由于炉蓖条受热膨胀，两端部间隙变小，甚至顶死，造成无法活动，将炉蓖条的长度有496mm改为494mm。另外将炉蓖条的相邻的间隙由4mm改为5mm，以提高通风面积，将炉蓖条的“夸档”尺寸由65mm，改为67mm，以增加炉蓖条的自由度。
另外还对篦条结构作了以下改进：1）适当增加顶部与两侧面的过渡圆弧，由R13改为R18。2）增大篦条两端挂钩处过渡圆弧，增强此处强度，防止烧损及受力时断裂。3）篦条整体厚度由35mm减为33mm，为保证篦条整体强度，将两端高度由30mn'l增加为35mm。
2.4定期集中清理糊堵篦条，防止糊堵现象进一步发展
利用45天一次的烧结机定修，组织作业区职工集中清理、更换糊堵的篦条，并要求检修前一天完成全部空台车组装。集中处理糊篦条时，充分利用烧结机平台上能用的空间，将所有参检人员合理分工，做到烧结机台车和烧结机平台上同时进行。处理时，对于“糊”得面积达到75％以上的将整块台车更换下来，在烧结机平台上处理；而对于糊堵情况较轻的，由作业区人员用钢钎、撬棍在烧结机上清理，及时更换烧损的炉蓖条、隔热垫。
2.5增设烧结机篦条振打装置
为减轻职工劳动强度，工程技术人员和作业区人员共同设计、制作了篦条振打装置，此装置安装于烧结机下行台车篦条表面，通过此装置连续振打经过的台车篦条，将篦条间隙中的小颗粒烧结矿振落，以增加篦条间隙面积。振打装置正常工作时，为防止炉蓖条将装置挂倒，两侧安装与地平成30度夹角的钢板。
2.6适当增加烧结铺底料厚度
将铺底料厚度由原来的50mm左右增至65mm以上，增大了烧结过湿层与篦条之间的距离，避免了过湿料与台车篦条大面积接触，使过湿层料在烧结过程中始终处于铺底料上部，而与台车篦条和篦条间隙“绝缘”。此举在一定程度上减轻了除尘器负荷、以及抽风管道的负压，有利于提高主风机转子寿命和烧结料层透气性，同时也延长了篦条寿命，减轻了篦条糊堵。
3结束语
通过采取控制混合料水分、控制烧结终点，减小烧结过湿层，对除尘灰等固体冶金废料的外部配加使用，改进篦条结构，制作、安装烧结机篦条振打装置等一系列的综合措施，2010年再也没有发生此类事件，有效解决了烧结机篦条糊堵问题，大幅减少了炉蓖条、隔热垫的消耗，减轻了职工的劳动强度，提高了抽风效率，为烧结优质高产创造了条件。
作者简介
崔胜利（1969-），男，新疆乌市人，学历：本科，职称：中级，工作单位：新疆八钢，研究方向：冶炼。 |
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