仅仅在十几年前，国内的科幻小说中还常出现这种桥段：科学家利用计算机，为制造业、尖端科技研究提供决定性的帮助，甚至是预测宇宙的未来。即使是因《三体》蜚声国际的“大刘”也未能免俗。如今在中国，这早已不是科幻，突飞猛进的科技发展，让十几年前的“幻想”，能够走进每个工厂。
从产业链最底端的代加工，到工业数字化，改革开放40年来举世瞩目的成就，背后有着无数科研人为中国产业升级付出努力。成立于2001年的软通动力，正是产业升级浪潮下，为产业升级赋能的佼佼者。在不断响应国家鼓励智能制造的《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》以及《智能制造发展规划(2016-2020年)》有关政策下，软通动力在智能制造领域取得了不错的成就。今年2019 IDC中国数字化转型年度盛典上，软通动力的优质案例与同行分享，获得了业内的一致认可好评。
为什么是软通动力?
作为“世界工厂”，长期以来的技术缺乏，品牌缺失，一度使made in China毁誉参半。虽然中国产品以物美价廉著称，但也带来了不少“低端”“抄袭”的负面评价。因此，制造行业的数字化转型升级，不仅是实施制造强国战略的重要步骤，更是“治疗”中国制造业“顽疾”的重大利好。
而创业伊始就布局智能制造的软通动力，已经在该领域深耕十多年，拥有丰富的行业咨询和实施经验：通过结合物联网、互联网、云计算、大数据等相关信息技术，软通动力以“智能制造平台”等多种解决方案帮助客户转型升级。今天来看，正因其前瞻性的布局，才使得软通动力能在这样的大环境下迅速崛起，成为中国的高科技企业。
而这个“智能制造平台”，是软通动力多年来开发的重要成果。该平台可以帮助制造业企业从决策到实施、从销售到生产、从计划到设计、从本企业到上下游的产业链服务，快速构建统一的信息服务中心。保证企业在生产过程的不同环节实现高效的信息共享，充分整合企业间的优势资源，提升产业链各环节的效率，促进企业的生产智能化。当然，最关键的还是帮助国内企业在工业数字化转型的技术领域不被国外掣肘。
这份为中国制造保驾护航，不惧国外竞争的底气，源于软通动力独特的开发布局——将对“工业互联网 ”的研发分成两个维度，一是从行业的角度，将制造业作为一个行业;二是从技术角度，将物联网和5G作为重点技术进行投入。
制造业业务线开发的工业云平台，实现了从工厂到客户的全面协同，降低了沟通和制造成本。在物联网技术线上，软通动力也构建了自家的技术团队。多位高校的专家和软通动力的工程师携手，保证算法能在工业领域落地应用。软通动力这种从两个维度出发的布局，不仅起到了1+1大于2的效果，还在智能制造领域中构建起自己的技术体系和商业逻辑，最重要的是帮助中国在这一轮工业界的技术变革中站稳脚跟，不仅和老牌制造强国德国提出的工业4.0一时瑜亮，也为下一次业界的变革培养人才、积累经验。
“未来探索者”
以汽车制造为例。在行业内众所周知的是，汽车制造核心国产化能为造车企业带来显著的实际效益。但直到2013年，一家国内知名的整车企业生产商还在采用国外的Hermès系统。2014年，软通动力成为其软件供应商后，凭借自身多年的技术优势，为其定制开发了一套可以每年减少1500万维护费的国产系统。抛开可以在账面上看到的实际效益外，软通动力此次的系统升级，还为日后的数字化升级和工业互联网建设，奠定了基础。
次年，软通动力又基于这套管理软件，为该企业的生产线迈进了更大一步：跨品牌、跨工厂柔性生产。自此，这家整车汽车生产商跨品牌跨工厂混流生产，实现了小时级的产能共享。这套复杂的系统，使各企业产能得到高效整合，当需要改变加工产品时，只需改变传输到信息系统的生产计划信息、技术参数和加工程序，整个系统即能迅速、自动地按照新的要求来完成新产品的加工。完美的将产能过剩和产能不足的情况避免，真正实现了符合市场需求的现代工厂。
在多年的互信合作下，软通动力继续优化升级系统，为该企业进一步节约了更多成本。同时为满足企业个性化需求，实现小批量多批次、柔性生产提供了支撑。
下面一组数据，可以真实的反应软通动力带来的提升：
物流管理方面，提高库存准确度5%~50%;消除冗余、漏记录，减少库存持有成本，库存降低8%~15%;降低物理盘点相关联的成本75%;减少产品过期报废13%~30%;仓库整体生产力提升10%~25%。人员方面，节省20%~30%的直接员工，节省15%~25%的间接员工(诸如仓库行政人员)。
如果说科幻小说，是人类在思想领域对未来的探索，那么软通动力可以说就是现实世界中实实在在的“未来探索者”。
对于制造业而言，工厂产能升级、数字化转型，不会像互联网产业中一个新的技术概念的提出或爆款产品的出现一样一夜风起，更多是在生产过程中发现问题、解决问题，或是一些有前瞻性的企业领导者从上直下的一项技术落地。
正是因为制造业的这种特性，注重创新和可持续发展的软通动力，才能通过十几年的深耕，以软通教育为平台，建立起产学研合作、协同育人的长效机制。同时，遍布全球的30个能力中心，10个研究所，50+技术生态伙伴等一系列创新研发组织，也不断助力中国制造业的发展，为中国智造探索前沿技术与商业应用注入无限可能。
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